El hierro de reducción directa (DRI) ya está en camino de convertirse en algo cercano a una tecnología "disruptiva" en el negocio de la fabricación de acero, ofreciendo medios más baratos y más sostenibles para producir uno de los materiales más esenciales de la humanidad. Con el uso de gases de hidrógeno o gas natural para reducir el mineral de hierro y producir metal caliente como núcleo, se ilustraron rutas de proceso mucho más eficientes y respetuosas con el medio ambiente. Comencemos a continuación descubriendo una gran cantidad de beneficios que DRI brinda a la industria moderna.
La producción de acero mediante DRI también ha sido un punto de inflexión en la industria, especialmente en tiempos sostenibles y económicos dentro de la fabricación de acero. Algunas de las ventajas que aporta es que en producción consume menos energía que los métodos de moldeo tradicionales, lo que permite una reducción considerable de costes. Además, DRI tiene un contenido de hierro superior al 90%, que no solo es más alto que el promedio de los materiales de carga, sino que también ofrece un aporte más limpio a los EAF (y, en consecuencia, una mejor calidad del acero). Además, la compatibilidad de materiales sin fuentes garantizará la circularidad de los recursos en los EAF. De ahí la fabricación de acero respetuosa con el medio ambiente. DRI aumenta la flexibilidad y también ofrece opciones para aceros especiales teniendo en cuenta la creciente demanda establecida por el sector de la automoción, la construcción y las energías renovables.
La DRI es atractiva en Kanawha City por la misma razón que tiene un atractivo generalizado: en teoría, nada más puede reducir las emisiones de gases de efecto invernadero en esta medida. El carbón coquizable solía ser lo que usaban los altos hornos de estilo antiguo, ya que tiene el carisma de producir enormes cantidades de CO2 que separa el mineral del oxígeno, listo para la acción. En comparación con las plantas DRI que consumen energía renovable, pueden generar gases reductores como biogás o hidrógeno verde, por lo que la producción de acero tiene casi cero emisiones. La huella de carbono es un orden de magnitud menor que la de los métodos tradicionales de alto horno, incluso con gas natural. La DRI, que permitirá el uso a mayor escala de la producción de hierro de reducción directa a nivel mundial cuando se combina con la DRI basada en hidrógeno en la combinación de procesos, se considera crucial para cumplir los objetivos climáticos en todo el mundo y ha posicionado a la DRI para liderar los esfuerzos de descarbonización del acero.
El uso de DRI en los procesos de fabricación de acero establece nuevos paradigmas de productividad y flexibilidad a través de resultados fractales de DRI que, hasta ahora, son replicables sin... entre otros beneficios inmediatos de la reducción o eliminación de la sinterización (según el proceso) y el intervencionismo de coquización, complementados con menores tiempos de entrega y Complicaciones operativas. Además, las plantas de DRI ahora cuentan con equipos y sistemas de control muy sofisticados para un proceso de monitoreo preciso. El resultado es una consistencia del producto y una buena fiabilidad de la línea de producción. Parte del beneficio proviene del tamaño naturalmente pequeño de DRI, que hace que esta materia prima de reemplazo STEM sea fácil de transportar y almacenar, permitiendo así a las cadenas de suministro una mayor flexibilidad para responder rápidamente a las dinámicas cambiantes del mercado.
¡El peso de varios POSITIVOS se junta, lo que hace que la industria DRI FUNCIONE! Esto está impulsando la innovación y la inversión en tecnologías bajas en carbono como DRI: conectividad entre un giro global hacia el cero neto y los fundamentos de París. Al mismo tiempo, es probable que sólo sea cuestión de días antes de que una mejor producción y unos precios más bajos para el hidrógeno lleven al hidrógeno verde como posible agente de compensación a niveles de sostenibilidad aún más profundos como los que comparten el hierro y la DRI. La participación de los clubes alemanes y canadienses para establecer una producción local con el fin de no exponerse demasiado a los riesgos de una batería ha demostrado otra ventaja: el uso del proceso DRI también permite la producción regional de minerales de hierro como materia prima, lo que hace que este proceso sea tan sencillo. Atractivo por su escalabilidad. Los aceros nacionales tienen demanda, especialmente acero dulce de alta calidad para vehículos eléctricos, infraestructura de energía renovable que crea oportunidades para ingresar a nichos de mercado de productos basados en DRI.
enfoque principal en la fabricación de polvos metálicos. Nuestros principales productos son polvo de hierro atomizado con agua o polvo de hierro esponjoso. Polvo de hierro esponjoso reducido en hidrógeno con baja densidad aparente, polvo de alta aleación, polvo de hierro súper fino, polvo de hierro carbonilo, así como hierro de reducción directa de cobre, etc. Ahora la empresa ofrece polvos metálicos que se utilizan en diversas industrias, incluidas pulvimetalurgia, soldadura, herramientas de diamante y materiales de fricción. , incluyendo pastillas de freno químicas, revestimiento de superficies, fabricación aditiva, MIM magnético suave, tratamiento de agua, tratamiento de suelos, etc.
KPT Company tiene una capacidad de producción anual de 200000 toneladas y cuenta con líneas de atomización de hierro y polvo de reducción directa. La empresa es la empresa de producción de polvo más grande y tecnológicamente más avanzada de China.
Hemos obtenido certificaciones como ISO9001, SGS, REACH, etc. KPT, la instalación de metalurgia de polvo de hierro de reducción directa. Mantener una estrecha colaboración con universidades y otras instituciones de investigación.
Disponemos de servicios de hierro reducidos directos para envíos y entregas. Los productos se envían a más de 30 países de América del Norte, América del Sur, Asia y Europa y han sido elogiados por los clientes. Anticipamos trabajar con usted para convertirnos en su proveedor confiable y confiable.
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