Ursachen von Faserrand bei Pulvermetallurgiekomponenten
1. Der Spalt des Formwerkzeugs
Pulvermetallurgie ist eine Technologie zur Formgebung von Metallpulvern. Die negative Scherung zwischen dem Formwerkzeug und dem Werkzeug, zwischen dem Formstempel und dem Kernstück muss einen passenden Spalt haben. Wenn der Metallpulver oder das fertig gebrannte Rohstück im Formwerkzeug gepresst wird, tritt während der Formgebung Strömung oder plastische Verformung auf. Die Füllwirkung des geformten Teils am Spalt des Formwerkzeugs ist die Wurzelursache für den Faserrand.
2. Die Genauigkeit des Formwerkzeugs
Die Pulverpressmethode verwendet die Pulverfüllmethode. Die Oberfläche der Form ist direkt mit dem Pulver in Kontakt, und die feinen Pulverpartikel dringen leicht in den Spalt der Form ein und erzeugen Mehrkörperfriktion. In der Produktionspraxis wird nach dem Arbeitshärtungseffekt der Pulverpartikel zwischen den Formen der Formspalt weiter vermindert, und auf der Formoberfläche bleibt eine leichte Kerbe zurück. Mit zunehmendem Verschleiß wird die Oberflächenrauheit der Form verringert, die Reibung zwischen Pulver und Form nimmt zu, und es können bei der Entformung leicht Burgen entstehen, wodurch eine Formung unmöglich wird. Darüber hinaus hat auch die Genauigkeit oder die Fertigungsgenauigkeit der Form einen Einfluss auf die Qualität des Produkts. Die Form der Burge hängt von der Oberflächenqualität der Form ab. Die Oberfläche eines allgemeinen Teils ist rauh und hat keinen metallischen Glanz.
3. Der Schaden an der Form
Pulvermetallurgie-Teile werden oft abgeschrägt. Um nachfolgende Bearbeitungen zu reduzieren und Kosten zu sparen, wird beim Design des Formwerks eine Schräge hinzugefügt, wodurch das Formwerk anfällig für dünnere Kanten und sogar scharfe Ecken wird, die an diesen Stellen leicht beschädigt werden können. Aufgrund der komplizierten Form und den hohen Herstellungskosten wird es oft weiterhin eingesetzt, ohne dass dies der endgültigen Qualität des Produkts schadet, und dabei erscheinen Funkenburgen. Die Form der Burge ist relativ regelmäßig und existiert aufgrund von Formmängeln.
4, Installation und Verwendung des Formwerks
Die Formenmontage erfolgt grundsätzlich von unten nach oben, von innen nach außen, abhängig von der Passform der Form selbst. Aufgrund der Existenz eines Formenanpassungsspaltes kann bei der Installation und dem Debugging der Form nicht sichergestellt werden, dass die Verteilung des Anpassungsspaltes gleichmäßig ist; an der Seite mit einem größeren Spalt treten leicht Faserrisse auf, während an der Seite mit einem kleineren Spalt trockene Reibung und lokale Klebeverschleiß entstehen kann. Zweitens können aufgrund von Mängeln bei der Installation ungleichmäßige Kräfte auf die Form wirken, wodurch unter dem Einfluss riesiger Drücke eine leichte seitliche Bewegung eintreten kann, was zu einer Erhöhung des Spaltes in eine Richtung führt. Insbesondere beim Formen von Profilteilen führt die Instabilität der Abweichung des Druckmittelpunktes der Form und der Unstabilität des Druckmittelpunktes der Werkzeugmaschine dazu, dass nicht nur große Faserrisse entstehen, sondern auch der Verschleiß der Form beschleunigt wird, was auch einen gewissen Einfluss auf die Genauigkeit der Ausrüstung hat. Diese Probleme können zu lokalen Formfehlern und unregelmäßigen Faserrissen führen.
5. Die Genauigkeit der Ausrüstung
Neben der Design- und Fertigungsgenauigkeit der Form selbst hängt die Betriebsgenauigkeit der Form von der Genauigkeit der Formgebungsanlage ab. Die Form wird wie vorgesehen auf dem Formrahmen montiert, und die Führung der oberen und unteren Formteile während des Betriebs sowie die Führung des Formrahmens selbst bestimmen den Betriebszustand der Form. Beim Formen von Mehrschrittteilen werden oft 3 bis 5 Formstöße benötigt, und die Genauigkeit der Anlage ist besonders wichtig. Eine unzureichende Genauigkeit der Anlage führt zu einer Verschlechterung der Arbeitsbedingungen der Form und fördert die Bildung von Spurrand. Darüber hinaus führt eine Pulverhöhe, die außerhalb des Anlagenspektrums liegt, zu übermäßigen Pressdrücken, was zur Tonnagenmangel der Anlage führt und zu instabilen Betriebszuständen der Anlage und Spurrand führt. Diese Spurränder verteilen sich zufällig auf der Oberfläche des Teils.