분말 야금 부품의 버(Burr) 원인

1, 금형의 틈새

분말 야금 기술은 금속 분말 성형 기술입니다. 다이와 다이, 다이 펀치와 맨드릴 사이의 네거티브 슬라이딩에는 일치하는 간격이 있어야 합니다. 금속분말이나 소결완료된 블랭크를 금형에 가압하면 성형시 유동변형이나 소성변형이 발생합니다. 금형 틈새에 성형품이 채워지는 효과가 버 발생의 근본 원인입니다.

2, 금형의 정확성

분말 압축 방법은 분말 충전 방법을 채택합니다. 금형의 표면은 분말과 직접 접촉하고 미세한 분말 입자가 금형의 틈새로 쉽게 들어가 다체 마찰을 형성합니다. 생산 실무에서는 금형 사이의 분말 입자를 가공 경화시킨 후 금형 간격이 더욱 줄어들고 금형 표면에 약간의 흠집이 남습니다. 마모가 심해지면 금형의 표면 거칠기가 감소하고 분말과 금형 사이의 마찰이 증가하며 탈형 시 버가 쉽게 형성되어 성형이 불가능합니다. 또한, 금형의 정확성이나 제조 정확성도 제품 품질에 영향을 미칩니다. 버의 모양은 금형의 표면 품질에 따라 달라집니다. 일반적인 부분의 표면은 거칠고 금속광택이 없습니다.

3, 금형의 손상

분말 야금 부품은 종종 모따기됩니다. 후속 가공을 줄이고 비용을 절감하기 위해 금형을 설계할 때 금형에 모따기를 추가하여 금형의 모서리가 얇아지고 모서리가 날카로운 경우에도 쉽게 손상될 수 있습니다. 금형의 복잡한 모양과 높은 제조 비용으로 인해 제품의 최종 품질을 침해하지 않고 제공되는 경우가 많으며 플래시 버가 나타납니다. 버의 모양은 비교적 규칙적이며 금형 결함에 존재합니다.

4, 금형 설치 및 사용

금형 설치는 일반적으로 금형 자체의 핏에 따라 아래에서 위로, 내부에서 외부로 이루어집니다. 금형 매칭 갭의 존재로 인해 금형 설치 및 디버깅 시 매칭 갭의 균일한 분포를 보장할 수 없으며, 갭이 큰 쪽은 버가 발생하기 쉽고, 갭이 작은 쪽은 발생하기 쉽습니다. 건조 마찰을 발생시키고 국부적인 접착 마모를 유발합니다. 둘째, 설치 자체의 결함으로 인해 다이는 작동 중에 불균등한 응력을 받고, 큰 압력이 가해지면 약간의 측면 이동이 발생하여 한 방향의 간격이 증가할 수 있습니다. 특히 형상 부품을 성형하는 경우 금형 압력 중심 편차와 공작 기계의 압력 중심이 불안정하여 큰 버가 발생할 뿐만 아니라 금형의 마모도 가속화됩니다. 장비의 정확성에 특정 영향을 미칩니다. 이러한 문제로 인해 국소적인 모양의 불규칙한 버가 발생할 수 있습니다.

5, 장비의 정확성

금형 자체의 설계 및 제조 정밀도 외에도 금형의 작동 정밀도는 성형 장비 자체의 정밀도와 관련이 있습니다. 금형은 필요에 따라 금형 프레임에 설치되며, 금형 실행 과정에서 상하 금형의 안내는 물론 금형 프레임 자체의 안내에 따라 금형의 운전 상태가 결정됩니다. 다단계 부품 성형에는 3~5개의 금형 펀치가 필요한 경우가 많으며 장비의 정확성이 특히 중요합니다. 장비의 정밀도가 부족하면 금형의 작업조건이 악화되고 버(Burr) 발생이 촉진됩니다. 또한, 분체의 높이가 장비의 범위를 초과할 경우, 과도한 압착압력으로 인해 장비의 톤수가 부족하여 장비의 불안정한 작동 및 버(burr)가 발생하게 된다. 이 버는 부품 표면에 무작위로 분포됩니다.