Toz Metalurjisi Parçalarında Çapakların Nedenleri

1, kalıbın boşluğu

Toz metalurjisi teknolojisi bir metal tozu kalıplama teknolojisidir. Kalıp ile kalıp, kalıp zımbası ve mandrel arasındaki negatif kaymanın eşleşen bir boşluğa sahip olması gerekir. Metal tozu veya bitmiş sinterlenmiş iş parçası kalıba basıldığında, şekillendirme sırasında akma veya plastik deformasyon meydana gelir. Kalıplanmış parçanın kalıbın boşluğunu doldurma etkisi çapakların temel nedenidir.

2, Kalıbın doğruluğu

Toz presleme yöntemi, toz doldurma yöntemini benimser. Kalıbın yüzeyi tozla doğrudan temas halindedir ve ince toz parçacıkları, çoklu gövde sürtünmesi oluşturmak için kalıbın boşluğuna kolayca girer. Üretim uygulamasında, toz parçacıklarının kalıplar arasında işlenerek sertleşmesi sonrasında kalıp boşluğu daha da azaltılır ve kalıp yüzeyinde hafif bir çizik kalır. Aşınma yoğunlaştıkça kalıbın yüzey pürüzlülüğü azalır, toz ile kalıp arasındaki sürtünme artar ve kalıptan çıkarma sırasında çapak kolaylıkla oluşur ve oluşması imkansızdır. Ayrıca kalıbın doğruluğu veya imalat doğruluğu da ürünün kalitesine etki edecektir. Çapağın şekli kalıbın yüzey kalitesine bağlıdır. Genel parçanın yüzeyi pürüzlüdür ve metalik parlaklığa sahip değildir.

3, Kalıbın hasarı

Toz metalurjisi parçaları genellikle pahlanır. Sonraki işlemeyi azaltmak ve maliyetten tasarruf etmek için, kalıp tasarlanırken kalıba pah eklenir, böylece kalıp bu yerlerde kolayca zarar görebilecek ince kenarlara ve hatta keskin köşelere eğilimli olur. Kalıbın karmaşık şekli ve yüksek üretim maliyeti nedeniyle, genellikle ürünün nihai kalitesine halel getirilmeden servis edilir ve ani çapaklar ortaya çıkar. Çapağın şekli nispeten düzenlidir ve kalıp kusurunda mevcuttur.

4, Kalıp kurulumu ve kullanımı

Kalıp montajı, kalıbın uygunluğuna bağlı olarak genellikle aşağıdan yukarıya, içeriden dışarıya doğru yapılır. Kalıp eşleştirme boşluğunun varlığı nedeniyle, kalıp kurulup hata ayıklandığında, eşleşen boşluğun düzgün dağılımı sağlanamaz ve büyük boşluğa sahip taraf çapaklara eğilimlidir ve küçük boşluğa sahip taraf sorumlu olur. kuru sürtünme oluşturmak ve yerel yapışma aşınmasına neden olmak; İkinci olarak, kurulumun kendi kusurlarından dolayı kalıp çalışma sırasında eşit olmayan bir şekilde gerilir ve büyük basınç etkisi altında hafif yanal hareketin meydana gelmesi muhtemeldir, bu da boşluğun bir yönde artmasına neden olur. Özellikle şekilli parçaların şekillendirilmesi durumunda, kalıp basınç merkezi sapmasının ve takım tezgahının basınç merkezinin dengesizliği stabil değildir, bu sadece büyük çapaklara neden olmakla kalmaz, aynı zamanda kalıbın aşınmasını ve yıpranmasını da hızlandırır. ekipmanın doğruluğu üzerinde belirli bir etki. Bu problemler yerel şekilli düzensiz çapaklara neden olabilir.

5, Ekipmanın doğruluğu

Kalıbın tasarım ve imalat hassasiyetinin yanı sıra, kalıbın çalışma doğruluğu da şekillendirme ekipmanının doğruluğu ile ilişkilidir. Kalıp, gerektiği gibi kalıp çerçevesine monte edilir ve çalışma işlemi sırasında üst ve alt kalıpların yönlendirilmesi ve ayrıca kalıp çerçevesinin kendisinin yönlendirilmesi, kalıbın çalışma durumunu belirler. Çok adımlı parçaların şekillendirilmesinde genellikle 3 ila 5 kalıp zımbası gerekir ve ekipmanın doğruluğu özellikle önemlidir. Ekipmanın yetersiz hassasiyeti, kalıbın çalışma koşullarının bozulmasına neden olur ve çapak oluşumunu teşvik eder. Ayrıca, tozun yüksekliği ekipmanın aralığını aşarsa, aşırı presleme basıncı ekipmanın yetersiz tonajına yol açarak ekipmanın dengesiz çalışmasına ve çapak almasına neden olur. Bu çapaklar parçanın yüzeyine rastgele dağılır.